La producción de piezas a través de la fundición y el moldeo es la técnica más usada dentro de los principales procesos industriales. La labor de realizar aleaciones de materiales, fundir, vaciar en un molde y dejar enfriar, proporciona piezas útiles y necesarias que gozan de gran resistencia, dureza y flexibilidad, según sus características, de manera sencilla y rápida.
Hoy, en una industria tan cambiante, el reemplazo de piezas se hace presente cada día y es ahí donde protagonizan este abastecimiento las empresas dedicadas a las fundiciones, aleaciones y moldeos produciendo la gran variedad de modelos, tamaños y formas en moldes resistentes que originalmente han sido de arcilla y arena.
Estos moldes tienen características propias, además de la resistencia para sobrellevar los tipos de fundición y las diversas temperaturas extremas a las que son sometidos. Sobresalen por no perder las formas al momento del desmoldeo, brindando una pieza tan auténtica como las anteriores.
Algunas de las ventajas del moldeo automático
Agilizar los procesos de moldeos
Décadas atrás, los procesos de moldeo no requerían mayores cambios. La industria a pesar de ser innovadora se mantuvo dando pequeños pasos, conservando las rutinas de fabricaciones. Las estimaciones productivas anuales no variaban mucho de un año a otro.
Sin embargo, hubo un momento en el que todo cambió, habiendo un mayor número de demandas, lo que puso en valor la importancia de acelerar estos procesos para intentar llegar a todo.
El amplio universo automotriz fue uno de los principales responsables de que las cosas cambiaran dentro de las fundiciones y los moldeos. Se comenzó a diferenciar la tecnología de un continente a otro, lo que otorgó el derecho de la elección y la prueba a los conocedores de nuevas tendencias vehiculares.
Ante tanta variedad, la competencia hace presencia y con ella los rangos variables de precios entre una pieza elaborada en un lugar o en otro, generando la necesidad de la producción nacional, bajo los mismos estándares de calidad y asumiendo retos de inversión que llevan a la adecuación de esta industria, pasando de métodos tradicionales al moldeo automático.
El tiempo como principal factor del moldeo automático
A pesar de que la calidad y la funcionalidad han estado presentes en otros métodos de moldeo, el tiempo ha tomado mayor relevancia en establecer preferencias por los moldeos automáticos sin hacer desaparecer los métodos anteriores.
La producción de piezas en moldeo automático exigieron adecuaciones en máquinas y herramientas, inversiones de tiempos de instalaciones y dinero. Pero trajeron como consecuencias favorables respuestas en el gran número de producciones que agilizaron las capacidades de respuestas y han mantenido abastecidos los principales mercados e industrias, tales como la automoción, la eólica, la caldería, los deportes y, otras diversiones, la naval y todo lo ferroviario, la aeronáutica y la marítima, entre otros.
La automatización de los moldeos trajo consigo la mayor variedad de productos ensamblados y permitió esos excelentes acabados con los que contamos hoy, de manera indistinta si las aleaciones empleadas son en materiales ferrosos o no ferrosos, en bronce, hierro, níquel, grafito, plomo, aluminio, manganeso, fósforo, plomo y más.
El moldeo automático se emplea como medida de abastecimiento y calidad
Sin desconocer que los orígenes del mundo provienen de las elaboraciones de piezas de manera manual y sin reglas más allá del funcionamiento, hoy entendemos que la capacidad productiva de manera acelerada que envuelve al mundo, obliga a los procesos industriales a automatizarse para ser más eficientes.
Pasar de los métodos manuales a los automáticos no solo trae consigo las producciones en cantidades, sino que aporta beneficios a los altos estándares de calidad a los que son sometidas las máquinas que las usan.
Así mismo, los moldeos automáticos bien diseñados por parte de su equipo, garantizan el éxito del proceso: desde la recepción del material que proviene de la planta que lo funde, pasando por sus perfiles exteriores e interiores, cuidando los acabados externos de la pieza, aportar exactitud en partes taladradas, roscadas o avellanadas, rectificación y balanceo, limpiar, pintar y ofrecer acabados que dan fin a una pieza funcional, además de estética.
