La fundición inyectada consiste en un proceso de fabricación en el cual se vierte el metal fundido en moldes de acero o se presiona para hacerlo.
Los troqueles( moldes) se fabrican con acero y por normal general se crea íntegramente para cada proyecto un molde diferente.
De esa manera se consigue alcanzar un objetivo con garantías y precisión.
¿Qué aleaciones se usan para la fundición inyectada?
En cuanto a las aleaciones más usadas en la función inyectada tres son las más comunes:
Zinc
Es el material más fácil a la hora de fundir y ofrece una alta ductilidad y resistencia.
Es interesante para piezas de pocas dimensiones y otorga larga vida a la matriz.
Aluminio
Es ligero, ofrece estabilidad dimensional para formas geométricas difíciles.
Buena resistencia a la corrosión y buenas propiedades mecánicas.
Ofrecen una correcta conductividad tanto térmica como eléctrica.
Magnesio
Es un material que resulta muy sencillo de mecanizar y ofrece una buena relación en cuanto a resistencia y peso.
Estos tres serían los metales de referencia. También es posible usar otros tipos de aleaciones como:
Cobre
Ofrece una alta dureza y resistencia a la corrosión.
Es capaz de mejorar las propiedades en aleaciones fundidas y ofrece resistencia al desgaste. (Una resistencia que se puede equiparar con la que ofrece el acero).
Silicio
Ofrece alta resistencia junto al cobre y zinc. Se suele usar como una alternativa a las piezas de acero fundido.
Plomo y estaño
Ofrece una alta densidad y precisión dimensión estrecha.
Se utiliza para formas que deban resistir bien a la corrosión. Nunca se emplean en piezas que estén destinadas al sector de la alimentación por contener sustancias perjudiciales para la salud.
¿Qué beneficios ofrece la función inyectada?
- Uno de sus principales beneficios es que promueve una ventaja económica tanto en el precio general como en el coste de la producción de la pieza.
- Esto es porque cuando se funde una pieza se pueden crear también formas más difíciles de conseguir como roscas o ángulos complicados. De esta manera tenemos el proceso finalizado en un solo paso.
- El espesor de la pared incluye más densidades.
- Tiene un tipo de tolerancia mucho más fuerte que otros tipos de fundición.
- Los tiempos para producir una pieza son más cortos.
- No se desecha tanto material. Lo que aumenta su ahorro.
- Crea herramientas de larga duración debido al uso de zinc y magnesio.
- Ofrece buena resistencia a la corrosión.
- Otorga dureza. Algo muy importante en este sector.
- Ofrece buena conductividad térmica y eléctrica.
- Los acabados son precisos y centrados en el detalle.
¿Cuál es el proceso para producir piezas con fundición inyectada?
Cada proyecto puede requerir un determinado proceso. Pero como normal general son tres los procesos más usados a la hora de trabajar con la función inyectada.
Cámara caliente
Este proceso suele usarse cuando se emplea el zinc como aleación, aunque también es posible hacerlo en algún tipo de aleación a base de magnesio o con un punto de fusión bajo.
Es la mejor opción para aquellas aleaciones que no erosionan fácilmente los diferentes cilindros o émbolos utilizados en el proceso.
Cámara fría
Este tipo de proceso se emplea para metales con un punto de fusión alto como el aluminio.
En este proceso el metal se licua y se cuela en una cámara fría. Será el émbolo quien empuje el metal hacia el molde correspondiente.
¿Qué tener en cuenta a la hora de producir un objeto mediante esta técnica?
Algunos de los tips que el diseñador debe tener en cuenta a la hora de trabajar con función inyectada son:
- Conocer la reacción del material en cada una de sus fases.
- Tener en cuenta la posición disponible para que el metal sea capaz de introducirse en el hueco del molde.
- Saber qué tipo de espesor es el mejor para la pieza en concreta.
- Contar con los ángulos de inclinación.
- Contar con las llamadas “costillas” para fortalecer una pieza sin la necesidad de aumentar su grosor.
- Valorar la texturizarían de la pieza para aumentar su calidad y resistencia.
- En caso de que la pieza lleve algún tipo de letra o numeración, elegir letras en relieve.
- Evitar el calor desarrollado en zonas vulnerables es necesario para un buen diseño.
- Elegir un molde consistente. Si se usan moldes débiles puede acarrear perdidas económicas y pérdidas de tiempo.
- Asegurarse de que el molde y el corredor se desplazan en ángulo recto.
- Contemplar los huecos tubulares como medio para eliminar la perforación durante la colada.
Ahora ya conoces en qué consiste la fundición inyectada y cuáles son sus beneficios y características más frecuentes.
Si tienes dudas en alguno de estos puntos o necesitas asesoramiento personalizado para llevar a cabo tu proyecto, consulta con nuestro equipo de profesionales. Estamos aquí para ayudarte.
